壓延鋁管材減徑減壁關系的確定

我們和知道，冷軋鋁管材時，在變形區內管坯在孔型與芯棒的作用下，管徑受到壓縮變形，管徑減小；在管徑減小的同時，還出現管坯的壓扁現象。壓扁時管坯內表面一部分脫離芯心，管坯與芯頭的接觸面積減小，不均勻變形增大，使得孔型內金屬的寬展量和變形錐的橢圓度增大，從而導致軋制條件惡化，引起“飛邊”、“棱子”等質量缺陷。生產試驗與實踐表明，加大孔型擴展度，改善壓扁條件，增大減徑和減壁量，借以達到提高質量和產量的目的，然而這樣做效果很不明顯。芯頭錐度增大大不到兩倍，而變形錐的橢圓度卻增大了兩倍多。如在同一孔型（38*22.5）條件下，使用不同芯頭錐角的芯棒壓延時則產生了不同的效果。當采用芯棒錐角α=1.05985°軋管時，允許增大減徑量，但變形錐橢圓度變大，結果鋁管材表面出現“飛邊”或“棱子”，在這種情況下，只有減少進料量。將金屬移動量（與軋管時的管坯送進量成正比）mλΣ減少至15mm，才可避免缺陷發生。但采用芯棒錐角α=0.4526°時，金屬移動量提高到mλΣ=24mm，可生產出沒有上述缺陷的優質管材，同時軋機生產效率也有很大提高。實驗表明，生產特薄壁管材（壁厚為0.2-0.3）時，只有使用很小錐度的芯棒（α=0.07162°-0.10027°）才能保證管材質量。



由以上情況看出，鋁管材的壓延生產，芯棒錐角增大，即在一定的金屬移動量下，增大了減徑量，當達到某一定值時，則不可避免地產生“棱子”、“飛邊”等缺陷；當芯棒錐角減小，金屬的移動量增加至一定范圍時，不會產生上述缺陷，可以獲得優質表面的管材，雖然單位進料量的減徑量小了，但進料速度增快，單位時間的產量在同等質量條件時卻明顯增加了。因此軋制鋁管材時，確定合適的減徑減壁量，既可保證產品表面質量，又可提高生產效率。

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